Dans les conditions de développement dynamique des processus de l'économie moderne, de création d'industries et de procédures de contrôle de plus en plus complexes, l'une des approches les plus pertinentes pour leur amélioration est l'introduction de méthodes d'optimisation des pertes diverses. Tout d'abord, cela concerne les ressources des entreprises - temporaires, financières, technologiques, énergétiques et autres.
Caractéristiques de l'activité
Dans la pratique, il existe un certain plafond, qui est associé au niveau de développement technologique et organisationnel du système (organisation, entreprise). Il est clair qu'il n'est pas pratique d'exiger une automatisation totale de la production d'un petit atelier de couture de vêtements selon différents critères, et notamment économiques. Cependant, quelle que soit la taille du système, il est nécessaire d'assurer l'utilisation maximale et optimale des ressources disponibles avec un minimum de pertes, ce qui est vrai pour toutes les organisations et activités.
Dans ce cas, il devient nécessaire d'utiliser des techniques de contrôle de processus progressif basées sur la théorie de la création de production allégée ou allégée. Ceux-ci incluent les systèmes 5S et TPM, la cartographie des flux de valeur et SMED, etc.
Objectif de l'innovation
La production Lean ("lean") est un système d'approches spéciales pour organiser les activités, qui considère son objectif principal d'éliminer les pertes de nature différente dans le système. Le mécanisme est assez simple: tout ce qui n'ajoute pas de valeur au client doit être classé comme inutile (perte) et éliminé du système. Il est clair que la pierre angulaire est le concept de «perte», car leur définition affectera directement l'efficacité de la méthode. Dans ce cas, la formation à la cartographie des flux de création de valeur pour leurs spécialistes est un atout significatif sur le marché de la prestation de services
Types de pertes
Le Lean Manufacturing est l'un des concepts fondamentaux de la logistique de fabrication. Et bien qu'il existe plusieurs approches différentes pour déterminer les pertes, nous distinguons les types les plus universels:
- Temps d'attente - tout temps d'arrêt dans l'activité réduit la valeur du produit final. L'attente des matériaux, des réparations d'équipement, des informations ou des conseils de la direction ralentit le processus et augmente le coût de sa mise en œuvre.
- Opérations inutiles (traitement inutile des produits) - opérations technologiques inutiles, étapes des projets, tout ce qui est prévu par les procédures standard, mais peut être nivelé sans perdre la confiance des clients.
- Mouvement inutile des travailleurs - recherche d'outils, d'équipement, mouvements irrationnels dus à une mauvaise organisation du lieu de travail, etc.
- Mouvement inutile des matériaux - mauvaise organisation du système d'inventaire, manque de logistique de transport progressive et de mécanismes d'externalisation pour l'approvisionnement en matériel et technique.
- Stocks excédentaires - la liaison du fonds de roulement de l'organisation en raison des coûts élevés des positions excédentaires dans l'entrepôt.
- Pertes technologiques - systèmes de traitement des données obsolètes, processus technologiques et voies de traitement.
- Pertes de surproduction - la fabrication de quantités excessives de produits, ce qui entraîne une augmentation des coûts de stockage, de transport et de vente ultérieure.
- Pertes intellectuelles - le manque de mécanismes pour encourager l'initiative des travailleurs et des employés, un faible système de propositions de rationalisation, la suppression d'une approche créative du travail.
L'une des méthodes les plus courantes pour éliminer les pertes dans le système et optimiser les processus de mise en œuvre du projet consiste à cartographier le flux de valeur. La fabrication sans gaspillage vous permet de créer un système adaptatif qui réagit avec souplesse aux changements de l'environnement.
Flux de valeur
Un flux de valeur est un ensemble de toutes les actions (opérations) qui sont effectuées sur un produit afin d'atteindre son état souhaité ou d'obtenir les caractéristiques requises. Les actions sont différenciées en deux groupes:
- créer de la valeur produit (ajouter de la valeur);
- ne crée pas de valeur pour le produit.
Comme le montre la figure présentée, les étapes du changement technologique du produit (couleur bleue) ajoutent de la valeur au produit, et les étapes des opérations auxiliaires - préparatoire, transport, stockage - (couleur rose) - au contraire, réduisent plutôt la valeur du produit en raison d'une perte de temps inutile.
Processus de cartographie
La base de la technique de cartographie est le développement d'un algorithme graphique spécial qui montre le processus de création de produits (exécution de projet) au fil du temps. Cet algorithme est appelé la carte de flux de valeurs, qui est un modèle graphique basé sur un ensemble spécifique de caractères (signes, symboles).
Les principaux avantages de la carte:
- obtenir un modèle graphique du processus en cours, en tenant compte de divers processus supplémentaires pour une perception visuelle holistique (la tâche est de voir le flux général des événements);
- la capacité de détecter divers types de pertes à toutes les étapes du projet;
- la possibilité d'optimisation paramétrique du modèle résultant afin de minimiser les coûts de toutes sortes;
- travailler avec différents indicateurs de l'algorithme, qui trouveront leur expression dans l'amélioration de processus réels.
Formation de la cartographie du flux de valeur sur la base de graphiques et symboles standard - blocs rectangulaires et triangulaires, flèches directionnelles et pas à pas et autres formes. Il permet d'enregistrer les étapes du processus à l'étude dans une langue commune à tous les spécialistes. Dans le même temps, il est recommandé de différencier les symboles en fonction du flux en question - matériel ou informationnel.
Les mécanismes de cartographie du flux de création de valeur dans le lean manufacturing permettent d'identifier tous les lieux d'accumulation d'éléments inutiles.
Règles de construction
La cartographie du flux de création de valeur implique la mise en œuvre d'un certain nombre d'étapes simples qui vous permettront de créer rapidement le modèle de projet souhaité avec les paramètres spécifiés. Par exemple:
- Analyser les flux de matières et d'informations afin d'obtenir une image fiable de l'état actuel du processus.
- Passer les flux dans les directions avant et arrière afin d'identifier les causes cachées des pertes et de trouver des modèles négatifs.
- En toutes circonstances, prenez vous-même des mesures de temps, sans vous fier aux résultats d'autres spécialistes ou aux valeurs standard.
- Si possible, créez également une carte vous-même, ce qui permettra d'éviter à la fois les erreurs des autres et les solutions de modèle.
- Concentrez-vous sur le produit lui-même, pas sur les actions des opérateurs ou des équipements.
- Créez une carte manuellement à l'aide d'un crayon ou de marqueurs.
- Visualisez les éléments du processus avec des couleurs pour améliorer la perception.
Exemples de mappage de flux de valeur
Prenons l'exemple de la création d'une carte de flux dans le domaine du workflow inhérent aux activités de toute institution.
La tâche principale est de choisir le meilleur fournisseur. Le processus de décision standard est le suivant: sélection du fournisseur (12 jours) - exécution du texte du contrat (3 jours) - approbation par les services fonctionnels (18 jours) - visa de la personne autorisée (3 jours) - obtention du sceau de la tête (1 jour) - obtention de la signature de la contrepartie (7 jours) - inscription auprès des autorités (3 jours).
Au total, nous obtenons le temps nécessaire pour obtenir le contrat requis - 48 jours. Le résultat de l'analyse a été la découverte des goulots d'étranglement du système de prise de décision.
Les principaux changements après analyse de la carte:
- Un ordre a été émis pour déléguer la signature d'une partie des documents aux chefs de service (réduction de la charge sur l'appareil de contrôle et réduction significative du nombre d'agréments).
- Les mêmes exigences ont été développées pour tous les services (une compréhension commune des exigences relatives aux documents contractuels, réduisant le nombre d'erreurs des artistes interprètes).
- Mise en œuvre du principe transversal d'analyse de la documentation en créant un groupe commun de spécialistes de différents services.
- Nouveaux modèles de contrat utilisés.
- Mécanismes de documentation optimisés grâce à un système électronique.
- Un système électronique de suivi de la qualité des documents passant par les étapes du processus a été développé.
Le principal résultat de la cartographie du flux de création de valeur a été une double réduction du temps nécessaire pour obtenir la documentation contractuelle, y compris le temps de coordination dans les services départementaux.
